Die Hygiene ist die Lehre von der Verhütung der Krankheiten und der Erhaltung und Festigung der Gesundheit bzw. in der Alltagssprache auch ein konkreter Zustand, ähnlich gemeint wie Sauberkeit. Das Wort Hygiene kommt aus dem Griechischen (hygieiné [téchne]) und bedeutet "der Gesundheit zuträgliche Kunst". Im engeren Sinn werden unter Hygiene die Maßnahmen zur Vorbeugung von Infektionskrankheiten bezeichnet, insbesondere die Reinigung und Desinfektion.

Einen Beitrag zur Hygiene leisten auch unsere hygieneoptimierten Edelstahlmöbel für besonders kritische Verarbeitungsbereiche. Bei den Tischen, Schränken und Regalen dieser Möbelreihe haben wir besonderes Augenmerk auf eine hygieneoptimierte Grundkonstruktion gelegt, d.h. diese Möbel sind in sich komplett geschlossen, so dass sich nirgends Partikel oder Keime ablagern können, die man dann nur noch schwer oder gar nicht mehr entfernen kann.

Sehr gut erklärt wird das in diesem Video:

Desinfektion bedeutet im übertragenen Sinne "Keimfrei machen". Laut dem Deutschen Arzneimittelbuch (DAB) bedeutet "Desinfektion": "Totes oder lebendes Material in einen Zustand versetzen, dass es nicht mehr infizieren kann".

Technisch unterscheidet man zwischen Desinfektion und Sterilisation.

Von Desinfektion spricht man bei einer Keimreduktion um einen Faktor vom mindestens 10-5, soll heißen: von ursprünglich 100.000 vermehrungsfähigen Keimen (so genannte koloniebildende Einheiten - KBE) überlebt nicht mehr als ein Einziger.

Bei der Sterilisation (auch: Sterilisierung) eines Produktes, einer Produktverpackung (z.B. Lebensmittel, Pharmazeutika), eines Gerätes (z.B. Endoskop) oder einer Lösung werden (im Idealfall) alle enthaltenen Mikroorganismen und deren Sporen abgetötet, sowie Viren, Plasmide und andere DNA-Fragmente zerstört.

In der technischen Abgrenzung zur Desinfektion wird bei der Sterilisation um eine Größenordnung höher abgetötet/ inaktiviert. Es muss also auf höchstens 10-6 Kolonien bildende Einheiten reduziert werden, das heißt: von einer Million Keimen überlebt maximal einer.

Als Kreuzkontamination wird die direkte oder indirekte ungewollte Übertragung von Verunreinigungen von einem Gegenstand auf einen anderen bezeichnet.

Lebensmittelvergiftungen werden durch pathogene (krankheitserregende) Mikroorganismen in verdorbenen Lebensmitteln hervorgerufen. Doch nicht nur verdorbene Lebensmittel können Träger dieser Krankheitserreger sein. Durch mikrobiologische Kreuzkontamination, d.h. durch die Übertragung der Erreger von verdorbenen Lebensmitteln oder unreinen Bereichen, können auch andere Lebensmittel zum Träger dieser Mikroorganismen werden.

Die direkte Übertragung, z.B. durch das Lagern von verdorbenen und unverdorbenen Lebensmitteln nebeneinander, ist leicht erkennbar und damit leicht vermeidbar. Gefährlicher, weil schwerer erkennbar, ist die indirekte Übertragung von pathogenen Mirkroorganismen z.B. durch nicht gereinigte Hände oder unzureichende Reinigung von Arbeitsmitteln und Arbeitsbereichen zwischen verschiedenen Arbeitsprozessen.

1. Installieren Sie eine gezielte Wegeführung mit integrierten Durchlaufdesinfektionswannen, Zugangskontrollen und Hygieneschleusen in Ihrem Produktionsablauf. So kann zum Beispiel gewährleistet werden, dass erst nach erfolgter Handreinigung und -desinfektion der Zugang zum Produktionsbereich freigegeben wird.
2. Arbeiten Sie mit Schaum- statt mit Hochdruckreinigung. Der niedrige Druck bei der Schaumreinigung verhindert eine Aerosolbildung und somit die Rekontamination bereits gereinigter Flächen. Zusätzlich liefert die garantierte Kontaktzeit des Reinigungs- und Desinfektionsmittels bei der Schaumreinigung eine deutlich bessere Reinigungswirkung.
3. Lagern Sie Lebensmittel getrennt. Dies gilt insbesondere für unverpackte Lebensmittel. So kann z.B. die Kreuzkontamination durch Flüssigkeit, die von rohem Fleisch oder Geflügel auf essfertige Lebensmittel tropft, ausgeschlossen werden.
4. Nutzen Sie Farbkodierungssysteme für die verschiedenen Arbeitsbereiche. Insbesondere bei Kleinreinigungsgeräten unterstützt dies die Verhinderung einer Verschleppung von Keimen oder Schmutz bei der Reinigung zwischen den verschiedenen Bereichen.
5. Achten Sie auf eine kontrollierte Reinigung von Arbeitsgeräten wie Messern, Schneidbrettern etc.. Auch hier kann Sie eine Farbkodierung z.B. nach Schichten oder Lebensmitteln unterstützen.
6. Installieren Sie einen ausreichenden Insekten- und Kleintierschutz. Auch Fliegen können Keime zwischen verschiedenen Bereichen übertragen.
7. Verwenden Sie adäquate Reinigungsmittel.

Der International Food Standard wurde 2003 von Vertretern des europäischen Lebensmittelhandels definiert und dient der Überprüfung und Zertifizierung von Systemen zum Sicherstellen der Lebensmittelsicherheit und der Qualität bei der Produktion von Lebensmitteln. Der International Food Standard IFS wurde speziell für die Lebensmittelindustrie entwickelt, die Eigenmarkenprodukte an Handelsunternehmen liefert. Die Anforderungen wurden von HDE (Deutscher Einzelhandelsverband) und FDE (Fèderation des Enterprises du commerce et la Distribution) definiert. Der IFS baut auf die bekannte Norm ISO 9001:2000 auf, beinhaltet allerdings zusätzlich die Grundsätze der Guten Herstellungspraxis (Reinigung, Desinfektion, Schädlingsbekämpfung, Wartung, Instandhaltung und Schulung) und HACCP. In der aktuell gültigen Version 4 wurde zusätzlich die aktuelle EU-Gesetzgebung hinsichtlich des Umgangs mit Allergenen und gentechnisch veränderten Organismen (GVOs) mit eingearbeitet. Aus den Anforderungen des FDE (Fèderation des Enterprises du commerce et la Distribution) und des HDE (Deutscher Einzelhandelsverband) entstand der International Food Standard (IFS).

Das Hazard Analysis Critical Control Point-Konzept (abgekürzt: HACCP-Konzept, deutsch: Gefährdungsanalyse und kritische Kontrollpunkte) ist ein vorbeugendes System, das die Sicherheit von Lebensmitteln und Verbrauchern gewährleisten soll. Das HACCP-Konzept wurde im Jahr 1959 entwickelt, als der amerikanische Konzern The Pillsbury Company von der Raumfahrtbehörde NASA beauftragt wurde, eine weltraumgeeignete Astronautennahrung herzustellen, die hundertprozentig sicher sein sollte. Pillsbury baute auf der 1949 vom US-Militär für technische Anwendungen geschaffenen FMEA-Methodik auf und entwickelt das auf die Lebensmittelindustrie angewendete neue Präventivkonzept dann gemeinsam mit der NASA weiter, um es im Jahre 1971 in den USA als HACCP-Konzept zu veröffentlichen. Im Jahre 1985 wurde die Anwendung durch die US-amerikanische National Academy of Sciences empfohlen und in der Folge weltweit erprobt und weiterentwickelt. Der von der Food and Agriculture Organization der UNO herausgegebene Codex Alimentarius empfiehlt seit 1993 ebenfalls die Anwendung des HACCP-Konzeptes. Das HACCP-Konzept erfordert: Eine Analyse aller im Verantwortungsbereichs eines Unternehmens vorhandenen Risiken für die Verträglichkeit der Lebensmittel, das Ermitteln von für die Überwachung der Lebensmittel kritischen Punkten, das Festlegen von Eingreifgrenzen für die kritischen Kontrollpunkte, die Einführung von Verfahren zur fortlaufenden Überwachung der Lebenmittelsicherheit, die Festlegung von Korrekturmaßnahmen bei Abweichungen, ein Verfahren zur Überprüfung, ob das System zur Sicherstellung der Lebensmittelsicherheit geeignet ist, und die Dokumentation des Systems und die Erstellung von Aufzeichnungen. Im deutschen Recht wurde das HACCP-Konzept erstmals mit der Lebensmittelhygieneverordnung von 1998 verankert. Die EG-Verordnung 178/2002 sieht ebenfalls die Anwendung des HACCP-Konzeptes in allen Unternehmen, die mit der Produktion, der Verarbeitung und dem Vertrieb von Lebensmitteln beschäftigt sind, vor. Mit 1. Januar 2006 trat das 2004 angenommene Hygienepaket der EU in Kraft. Hierin wird verordnet, dass nur noch Lebensmittel, die die HACCP-Richtlinien erfüllen, in der Union gehandelt und in die Union eingeführt werden dürfen.

Der Gesetzgeber fordert, dass lebensmittelherstellende oder -verarbeitende Betriebe über Sterilisationsvorrichtungen für Arbeitsgeräte mit einer Wassertemperatur von mindestens 82°C oder ein alternatives System mit gleicher Wirkung verfügen müssen. Detaillierte Hinweise zur Vorgehensweise bei der Messerdesinfektion haben wir füt Sie in folgendem Dokument zusammengestellt:

Zum Thema Fleisch heißt es in der EG Veordung Nr. 853/2004 Anhang III Kapitel V: "... beim Zerlegen, Entbeinen, Zurichten, Zerschneiden in Scheiben oder Würfel, Umhüllen und Verpacken werden mittels einer Raumtemperatur von höchstens 12 °C oder eines alternativen Systems mit gleicher Wirkung Nebenprodukte der Schlachtung auf nicht mehr als 3 °C und anderes Fleisch auf nicht mehr als 7 °C gehalten." In EG-Betrieben sind zusätzlich Temperaturmessgeräte zu installieren.

In Kühlräumen muss die Kühlanlage so dimensioniert sein, dass eine kontinuierliche Temperaturabsenkung des Fleisches und nach der Abkühlung eine Innentemperatur des Fleisches von 7 °C bzw. der Nebenprodukte von 3 °C gewährleistet ist. Für Fleischerzeugnisse ist die produktspezifische Temperatur einzuhalten. Die Innentemperatur der Kühlräume sollte maximal 4 °C betragen.

Im Kommissionier- bzw. Versandraum ist nur dann eine Kühleinrichtung erforderlich, wenn nicht auf andere Weise 7 °C Innentemperatur bei Fleisch bzw. 3 °C bei Nebenprodukten bzw. die produktspezifische Lagertemperatutr des jeweiligen Fleischerzeugnisses sicher gestellt ist.

Bei Verkaufseinrichtungen, in der eine bestimmte Menge zur alsbaldigen Abgabe bereitgestellt wird darf die Innentemperatur maximal 7 °C betragen.

In Fahrzeugen und in den Behältnissen darf bei kühlbedürftigen Lebensmittel Temperatur maximal 7 ° C betragen.

Beim Umgang mit Lebensmitteln können Krankheitserreger von Personen auf Lebensmittel übertragen werden. Deshalb müssen Personen, die Lebensmittel herstellen, behandeln oder in den Verkehr bringen, ein hohes Maß an persönlicher Sauberkeit halten. Personen mit übertragbaren Krankheiten, infizierten Wunden, Hautinfektionen oder Geschwüren dürfen nicht mit Lebensmitteln umgehen, wenn die Möglichkeit besteht, pathogene Keime zu übertragen. Regelmäßige Untersuchungen werden dringend empfohlen, z.B. einmal jährlich nach der Urlaubssaison und nach Durchfallerkrankungen. Nach dem Infektionsschutzgesetz ist eine jährliche Belehrung vorgeschrieben.

Der Ständige Hygieneausschuss des Bundes führt in seiner Leitlinie im Sinne der VO (EG) Nr. 852/2004 und 853/2004 folgende Grundsätze der Personalhygiene auf, die für Personen in Schlachthöfen, Zerlegungsbetrieben und Herstellungsbetrieben von Fleischerzeugnissen gelten, die unmittelbar mit frischem Fleisch und Fleischerzeugnissen in Berührung kommen:

1. Die Arbeitskleidung besteht sowohl für Frauen als auch Männer aus Hose, ein den Oberkörper inklusive Achsel bedeckendes Kleidungsstück (z.B. Mantel, Jacke, TShirt) und Schuhen.
2. Die Arbeitskleidung muss am Beginn des Arbeitstages sauber und trocken sein (keine sichtbaren Verschmutzungen).
3. Arbeitskleidung darf mit Straßenkleidung nicht in Berührung kommen.
4. Während des Schlachtens (bis zur Fleischuntersuchung) ist über der Arbeitskleidung eine Plastikschürze oder dergleichen zu tragen.
5. Uhren und Schmuck an Armen und Händen, sowie Ohrklips sind verboten.
6. Essen, Trinken und Rauchen ist verboten. Frischfleisch darf nicht angeniest oder angehustet werden.
7. Fingernägel müssen sauber und kurz geschnitten sein. Lackierte oder falsche Fingernägel sind verboten.
8. Die Leitlinie zur Sicherung der gesundheitlichen Anforderungen an Personen beim Umgang mit Lebensmitteln ist einzuhalten.
9. Die Hände sind zu folgenden Zeitpunkten zu reinigen und zu desinfizieren:

• vor Arbeitsbeginn
• nach jeder Pause
• nach jedem WC-Besuch
• bei Bedarf (siehe Arbeitskleidung)